リバースエンジニアリングでコストと腐食を削減

テキサス ガルフコースト

シチュエーション

メキシコ湾岸にある大規模な化学プラントは、オレフィンユニットで稼動している複数のプロセスバーナーの先端部とライザー部品を、腐食の再発により交換する必要があった。相手先商標製品製造会社（OEM）は、このシステムに現物同様の部品を供給することを申し出たが、これは化学プラントが同じ腐食問題を抱えた代替品を購入することを意味した。問題の根本原因に対処する経済的な解決策を求めて、化学プラントはZeeco 、交換部品のエンジニアリングを依頼した。

チャレンジ

元々、Zeeco の競合他社がプロセス・バーナーを供給していたため、当社のアフターマーケット・チームは、システムの交換部品をリバース・エンジニアリングする必要があった。新しい部品の設計は、作業員の安全とバーナーの効率を維持しながら、腐食につながる根本的な問題を解決する必要がありました。

解決方法

将来の腐食による損傷を防ぐため、Zeeco のアフターマーケットエンジニアリングチームは、交換用のバーナーチップとライザーを、元の部品の製造に使用されていた炭素鋼ではなく、ステンレス鋼から製造することにしました。チームはまた、チップの全長の1つを短くして、ネジ山をライザーの半径から遠ざけることで、生産を簡素化し、製造コストを削減する機会を特定しました。